Чем сложнее задача, тем эффективней результат

Как превратить свое предприятие в эффективное и прибыльное? Что сделать, чтобы организация стабильно прогрессировала? Эти вопросы ежедневно встают перед каждым руководителем предприятия. И рано или поздно каждый из них приходит к необходимости оптимизировать процессы выпуска продукции, минимизировать потери и повысить производительность труда.

Нередко на помощь приходит опыт другой компании, столкнувшейся с теми же вопросами. Например, в области ремонта глубинно-насосного оборудования примером оптимизации процессов с высокой результативностью может стать ООО «НКТ-Сервис» — одно из управляемых обществ УК ООО «ТМС групп». «НКТ-Сервис», совершенствуя собственное производство, априори держит в уме и проблемы заказчиков, обкатывает на своих площадях разработки и создает для клиентов комплексные решения. У предприятия есть опыт не только в ремонте глубинно-насосного оборудования, изготовлении насосно-компрессорных и обсадных труб, но и поставке и внедрении в эксплуатацию технологических линий под ключ, которым оно готово поделиться.

Собственное совершенство

ООО «НКТ-Сервис» существует с 2008 года, однако, предприятие уходит корнями гораздо глубже по времени — оно было создано на базе производственных цехов по ремонту глубинно-насосного оборудования НГДУ крупнейшей нефтяной компании Татарстана, которые сопровождали татарстанскую нефть с 60-х годов прошлого столетия.

Первый ремонт труб в них производился на небольших производственных участках, преимущественно на базах цехов подземного ремонта скважин. Технологический процесс отличался простотой и состоял, в основном, из двух операций: депарафинизации и нарезания резьбы. Реже применялись операции гидроиспытания из-за отсутствия установок на первом этапе организации участков ремонта труб. Максимальная производительность таких линий не превышала 120 труб в сутки (по внутреннему классификатору «НКТ-Сервис» эти линии относились к первому поколению).

В 2000-е годы было начато строительство специализированных прокатно-ремонтных цехов по ремонту глубинно-насосного оборудования. Эти линии уже позволили кратно улучшить качество ремонта НКТ и увеличить производительность до 450 труб/сутки.

Как удалось повысить эффективность производства? При помощи непрерывного процесса оптимизации затрат, выполнения заказов по принципу «точно и вовремя», расширения номенклатуры выпускаемой продукции и увеличения производственных мощностей.

В результате предприятие достигло значимых показателей: трехкратного роста производительности и двукратного роста выработки в расчете на каждого работника цеха.

Сегодня на предприятии существуют линии третьего поколения, и уже их специалисты предприятия доводят до совершенства с тем, чтобы повысить собственную производительность и предложить заказчику готовые решения, подтвержденные технико-экономическими показателями.

Рабочий кейс

В качестве примера приведем один из рабочих кейсов. Весной 2019 года после перепрофилирования одной из технологических линий по ремонту НКТ в линию изготовления обсадной трубы диаметром от 102 мм до 168 мм, специалистам предприятия предстояло перераспределить объемы по ремонту ГНО, а это более 200 тысяч НКТ в год, между цехами предприятия. И сделать это с минимальными затратами и наиболее эффективно.

После тщательного анализа имеющихся производственных мощностей, а также после оценки возможностей и рисков, решили реконструировать технологическую линию № 1 Джалильского цеха. Напомним, что компания «ТМС групп» по большей части работает на юго-востоке Татарстана. Также к любому серьезному вопросу здесь приступают проектно. Компания «ТМС групп» вообще известна своим проектным управлением и такие методы решения задач с 2008 года показали свою эффективность. Поэтому и для решения этого вопроса в «НКТ-Сервис» был инициирован проект, собрана рабочая группа и определены сроки решения задачи. Руководителями проекта стали заместитель главного механика Ринат Мухаметшин и заместитель начальника ОСПС ООО «НКТ-Сервис» Владислав Хренов. В рабочую группу проекта вошли руководители, специалисты и рабочие Джалильского цеха — всего 15 человек.

Что собой представляет технологическая (производственная) линия? Это комплекс дополняющего друг друга оборудования, для выполнения уже заложенной технологической идеи (диагностика, обработка, транспортирование материала, очистка и пр.). Оборудование действует согласованно, то есть, каждое из них в определенной последовательности отдает сырье на следующую операцию.

Перед специалистами встала задача модернизировать существующую линию по ремонту НКТ с частичной автоматизацией производственных процессов, включающей совмещение новых технологических решений с соблюдением всех технологических операций и на базе существующего оборудования цеха, с минимальными затратами и без привлечения подрядчиков.

Было решено, что такие изменения в структуре производства должны не только обеспечить потребность существующих заказчиков, но и привлечь новых.

На момент инициации проекта производственные мощности Джалильского цеха были в 1,5 раза меньше требуемых для исполнения крупного контракта. Обусловлено это было физическим износом и моральным устареванием оборудования. Результаты проведенного бенчмаркинга также показали низкую эффективность существующей линии: из 54 баллов набрано 45 баллов максимум.

Задачей проекта стало максимально повысить эффективность Джалильского цеха по всем направлениям деятельности. Применяя профессиональные знания, навыки и инструменты Бережливого производства, основываясь на известном принципе PDCA (планируй-делай-проверяй-воздействуй), команда проекта оперативно взялась за его реализацию.

Проект был реализован в три этапа. На первом — разработали оптимальную схему ремонта НКТ и расстановки оборудования в цехе. На втором — ввели в эксплуатацию новое и модернизированное оборудование, произвели автоматизацию потоков на 6 из 8 участков. Третьим этапом стало обучение персонала навыкам безопасной и эффективной работы на новой линии.

В результате реализации проекта преимуществами выстроенной новой схемы потока ремонта НКТ стали рациональная расстановка оборудования с учетом сбалансированной загрузки оборудования, раздельные потоки ремонта труб в зависимости от их состояния, автоматизация производственных процессов мойки труб, отворота муфт, нарезки резьб и др.

На стадии внедрения нового оборудования и автоматизации существующего специалисты автоматизировали процесс гидроиспытания НКТ, внедрили головки с манжетным уплотнением; на моечной машине высокого давления внедрили систему встроенного качества мойки НКТ; автоматизировали процесс отрезки дефектного участка НКТ по результатам дефектоскопии. Также ввели в эксплуатацию современный муфтодоверточный станок с возможностью фиксирования и архивации момента свинчивания при довороте муфт на трубы.

При реализации второго этапа реконструкции проектная группа применила новейшие решения в области ремонта НКТ. Например, разработала и внедрила автоматический упор для позиционирования трубы на трубонарезных станках с ЧПУ.

Были внедрены также безрезьбовые опрессовочные головки нового типа, установлено онлайн-табло производительности бригад с возможностью отслеживания на веб-ресурсе.

— Система онлайн-мониторинга производительности работает через любое устройство, подключенное к интернету,

— отметил Владислав Хренов. — Любому заинтересованному пользователю, включая представителей заказчика, можно видеть в режиме реального времени основные производственные показатели цеха. Например, производительность цеха по дням, производительность цеха с накоплением за месяц, производительность бригад, производительность бригад с накоплением.

На третьем этапе проекта специалисты определили 115 базовых навыков по ремонту и диагностике ГНО, разработали более 100 инструкций рабочих процессов, обучили работников по методике TWI, доведя уровень компетенции каждого работника не менее 75%.

— По итогам реализации проекта фактическая производительность цеха выросла в полтора раза и продолжает устойчиво расти,

— сказал исполнительный директор ООО «НКТ-Сервис» Фанил Кучербаев. — Численность персонала на линии за счет автоматизации сократилась с 9 до 5 человек при этом выработка в количественном выражении на человека выросла в 3 раза. Отмечу, что освободившиеся люди направлены на освоение нового вида продукции — обсадной трубы, наконечников и т. д. За 5 месяцев эксплуатации линии на 10% выросла средняя выручка за ремонт НКТ, при этом на 2% снизились затраты на электроэнергию. Строительство новой линии обошлось в 23 млн рублей, за первые пять месяцев затраты на цех окупились на 75%, а общий экономический эффект за тот же период составил 6,3 млн рублей.

Согласно стратегии развития предприятия, в 2021 году запланирован следующий проект по автоматизации производственных процессов, в рамках которого впервые планируется интегрировать промышленный робот в технологическую линию, синхронизировать технологическое оборудование с программой 1С для автоматизированного учета ГНО, а также внедрить систему «встроенное качество» по принципу умного допуска персонала на рабочее место.

Опыт специалистов в дело

За весь период своей деятельности ООО «НКТ-Сервис» компании «ТМС групп» зарекомендовало себя на рынке как надежный партнер и поставщик товаров высокого качества. Большой опыт работы в сфере услуг по ремонту глубинно-насосного оборудования, хорошее знание особенностей нефтесервисной индустрии позволяет специалистам находить решение для самых сложных ремонтов.

И это опыт может быть полезен промышленным компаниям России.

Ведь эффективность можно повышать либо путем внедрения новых дорогостоящих технологий, вкладывая значительные инвестиции в обновление основных фондов, либо улучшая производственные потоки методом сокращения потерь с использованием инструментов бережливого производства, продукции и нового оборудования. Компания «ТМС групп» имеет большой опыт в данном направлении и готова поделиться им с партнерами.

Лилия ЗАЙНУЛЛИНА, главный специалист ОСПС ООО НКТ-Сервис»

На правах рекламы.